Parfois utilisés indifféremment dans le langage courant, ces deux termes ont pourtant des sens bien distincts en logistique. Découvrez notre article détaillé sur les différences entre stockage et entreposage ! 

Ces deux pratiques diffèrent sur quelques points : 

• La durée de conservation : le stockage concerne souvent des durées plus courtes, pour des marchandises en attente de livraison par exemple ;

• L’espace de stockage : les entrepôts sont bien plus vastes dans le cas de l’entreposage ;

• L’état des marchandises : là où le stockage se rapporte plus souvent à des produits finis, les matières premières peuvent faire l’objet d’un entreposage.

Dans cet article, nous allons nous concentrer principalement sur les solutions de stockage. Pour autant, les pratiques d’entreposage et de stockage sont voisines, c’est pourquoi une méthode de stockage efficace peut parfois s’avérer utile en entreposage !

La gestion des stocks dans les entrepôts nécessite de ranger les marchandises en fonction de plusieurs critères. Vous devez notamment vous poser les questions suivantes : à quelle fréquence un produit spécifique va-t-il sortir du stock ? Où faut-il l’entreposer ?

La méthode ABC propose une réponse à ces questions en se basant sur le principe de Pareto, selon lequel 20 % des causes entraînent 80 % des effets. Appliqué au stockage, cela signifie qu’une petite partie des stocks est la cause d’une majorité des mouvements de marchandises.

Grâce à ce constat, il est possible de classer les produits en trois catégories.

La catégorie A est la plus importante. Elle concerne les articles qui correspondent à une petite partie des stocks, mais qui a la plus forte rotation. En conséquence, ces articles représentent la plus grande partie des revenus de l’entreprise.

Les produits de catégorie A doivent être stockés dans un espace facile d’accès, près de la zone d’expédition. Cela permet d’optimiser la préparation de commandes et de faciliter les opérations de manutention.

La catégorie B désigne les produits intermédiaires, qui ont une rotation modérée et représentent une partie plus restreinte des revenus de l’entreprise (environ 5 %).

Les rayonnages qui leur sont consacrés sont moins faciles d’accès que pour la catégorie A. Il est conseillé d’évaluer régulièrement leur statut pour déterminer si la fréquence de rotation justifie de les faire passer en catégorie A ou C.

Enfin, la catégorie C englobe les articles à très faible mouvement, qui peuvent représenter jusqu’à 50 % du stock. En conséquence, les rayonnages qui leur sont dédiés se trouvent loin de la zone d’expédition, dans les espaces les plus difficiles d’accès.

Dans le cas des produits de catégorie C, il est important de bien évaluer les coûts de stockage. En effet, les ressources qu’ils mobilisent (place dans l’entrepôt, racks, etc.) pourraient être mieux utilisées pour des articles plus demandés.

Pour gérer les flux de marchandises qui entrent et sortent de l’entrepôt, les entreprises appliquent différents types de systèmes. Ceux-ci peuvent varier selon le contexte, le type de biens stockés et les priorités de l’entreprise.

Acronyme de l’anglais First In First Out, cette méthode se fonde sur un principe simple : les marchandises sortent de l’entrepôt dans l’ordre où elles sont entrées.

Elle est notamment utile lorsque l’on stocke des denrées périssables. Ainsi, les marchandises les plus anciennes sortiront les premières et risqueront moins d’expirer. Elle demande une certaine rigueur, mais permet de conserver un ordre logique dans la gestion des produits.

A contrario, la méthode LIFO (Last In First Out) sort en priorité les marchandises arrivées le plus récemment.

Elle est tout indiquée lorsque la date d’expiration n’est pas un problème. Elle a l’avantage de simplifier la gestion des flux, car elle demande moins d’organisation : il n’est pas nécessaire de prévoir un accès aux marchandises plus anciennes.

Variante de la méthode FIFO, FEFO signifie First Expired First Out. La date d’expiration devient un critère strict de classement : on sort en premier les produits les plus proches de la péremption.

Cette solution de stockage est privilégiée pour les produits hautement périssables, qui ne doivent pas rester stockés trop longtemps.

Pour gérer la logistique de votre entrepôt, vous devez songer aux méthodes de manutention utilisées. Le but est d’optimiser le transport et le stockage, tout en veillant à la sécurité des employés.

On compte trois grands types de manutention : manuelle, motorisée et automatisée.

Avec cette méthode, les employés se chargent de la majorité du transport et du rangement des marchandises. Elle est simple et engendre peu de coûts, ce qui la rend idéale pour gérer de petites quantités de marchandises.

Les employés sont munis de plusieurs équipements pour faciliter leur travail : 

• Transpalette ;
• Gerbeur ;
• Chariot ;
• Diable.

En revanche, cette méthode est très exigeante pour les employés. De plus, elle est moins adaptée à la gestion de flux importants.

Pour gérer de plus grandes quantités de produits, il est conseillé de se munir d’équipements motorisés. Bien que leurs coûts soient plus importants, ces outils permettent de déplacer des charges plus lourdes.

Le chariot élévateur est l’exemple le plus courant. Il se décline en plusieurs types selon les besoins de votre entrepôt : à contrepoids, à mât rétractable, tridirectionnel, etc. Il existe aussi des chariots spécialisés pour aider à la préparation de commande.

Pour les très grands entrepôts, des systèmes automatisés permettent plus d’efficacité dans le processus de stockage. Ils incluent : 

• Un système de contrôle d’entrepôt pour gérer les mouvements des machines ;
• Des transstockeurs qui peuvent prélever et stocker les marchandises des rayonnages ;
• Des convoyeurs pour relier les différentes zones de l’entrepôt.

Enfin, vous devez réfléchir aux installations de stockage dans votre entrepôt. Ce choix n’est pas anodin : il simplifiera vos processus logistiques et optimisera votre vitesse d’expédition, de livraison, etc.

Il s’agit de la technique la plus simple : les palettes sont déposées au sol, sans intégrer les rayonnages.

Ce système a plusieurs avantages. Tout d’abord, il engendre peu de coûts, puisqu’il ne demande pas de se munir d’équipements particuliers. Il est aussi facile de déplacer les palettes et d’accéder aux produits.

En revanche, il est très gourmand en espace au sol. La capacité de stockage maximale est inférieure à celle d’entrepôts de bonne hauteur équipés de rayonnages et de racks. Il n’est donc pas préconisé pour de grandes quantités de marchandises.

Un rack est une étagère conçue pour accueillir les marchandises. Il en existe différents types, mais leur point commun est d’exploiter la hauteur de l’entrepôt pour optimiser l’espace de stockage.

On parle de rack simple lorsqu’il est prévu pour accueillir une seule palette par rangée. Un rack double, quant à lui, permet de stocker les marchandises identiques sur deux rangées, l’une derrière l’autre. Cela permet d’utiliser encore plus efficacement l’espace.

Le stockage en racks est un bon compromis, par ses coûts en équipement modérés qui permettent de bien utiliser l’espace vertical. Il est aussi facile de l’adapter en ajoutant des rayonnages ou en augmentant leur taille selon les besoins de l’entreprise.

Plus complexe, un rack dynamique est équipé d’un système de convoyage. Les marchandises sont chargées à l’arrière et se déplacent sous l’effet de la gravité jusqu’à l’avant, où elles sont prélevées. 

Ce système plus coûteux a néanmoins l’avantage d’économiser du temps et de l’énergie. Il permet aussi de respecter rigoureusement la méthode FIFO, puisque les marchandises les plus récentes sont toujours à l’arrière de la file.

Le rayonnage à couloirs étroits, ou VNA (Very Narrow Aisles), est un agencement particulier de l’entrepôt. Il mise sur des rayonnages très rapprochés pour stocker plus de produits dans le même espace.

Ce type de stockage permet d’économiser de la place dans votre entrepôt et donc de mieux le rentabiliser. En revanche, puisque ce système est particulier, il nécessite un équipement spécifique. En effet, il nécessite un chariot élévateur conçu pour naviguer dans les couloirs étroits.

Vous l’aurez compris : le choix de votre stratégie de stockage est central pour votre processus logistique. Vous devez considérer plusieurs critères, tels que la taille de vos entrepôts, vos effectifs ou encore les coûts que vous êtes prêt à investir.

Une solution est l’externalisation logistique. Les services d’un prestataire de confiance vous aideront à mieux définir vos objectifs et vos besoins.

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