Flux synchrone en logistique : définition et avantages

Pour éviter excès de stock et délais superflus, certaines organisations logistiques alignent, à l’instant près, l’approvisionnement des composants avec leur montage en ligne. Ce mode opératoire, appelé flux synchrone, répond à une exigence de fluidité absolue. Il ne laisse aucune place à l’improvisation et impose une organisation rigoureuse entre tous les maillons de la chaîne logistique.

Apparu dans l’industrie automobile, ce modèle se distingue par sa capacité à intégrer les fournisseurs dans le rythme de production de l’entreprise. Il s’adresse aux acteurs prêts à repenser en profondeur la synchronisation entre production, transport et systèmes d’information. Voici un panorama de cette approche logistique, de son fonctionnement technique, et de ses modalités de pilotage.

Le flux synchrone est une stratégie logistique dans laquelle les composants sont acheminés au moment exact où ils doivent être intégrés dans le processus de production. Aucun stock n’est prévu en amont ; tout repose sur une coordination en temps réel entre le donneur d’ordre et ses fournisseurs.

Le principe repose sur le déclenchement d’un signal, souvent automatisé, au moment où un produit entre en phase d’assemblage. Ce signal permet d’alerter le fournisseur qu’un composant est requis, dans une configuration précise et à un instant donné. Le fournisseur doit alors livrer ce composant dans l’ordre de fabrication planifié, en suivant la cadence imposée par le site d’assemblage.

Le flux synchrone s’inscrit dans la continuité de la stratégie « just-in-time » (juste-à-temps),
mais se distingue du flux tiré, du flux tendu ou du flux poussé par son niveau d’intégration dans la chaîne logistique :

Le flux synchrone intègre la logistique au cœur même du processus de production.
L’approvisionnement est aligné sur l’ordre exact de fabrication, ce qui exige un haut niveau de réactivité et de fiabilité.

La première étape consiste à séquencer les ordres de production. Chaque unité fabriquée est planifiée dans un ordre précis, communiqué aux fournisseurs en temps réel via des logiciels d’information interconnectés.

Lorsqu’un produit entre sur la chaîne de montage, le système génère un appel de composant. Ce signal est immédiatement transmis au fournisseur, qui doit livrer la pièce adéquate dans le délai imparti. Ce délai peut être de quelques heures, voire moins dans certains cas.

Le succès de cette stratégie repose donc sur trois leviers majeurs :

• La proximité géographique des fournisseurs ;
• Un système numérique capable de transmettre les ordres en temps réel ;
• Une organisation industrielle apte à respecter les séquences sans rupture.

Le secteur automobile a été le premier à structurer ses chaînes logistiques autour du flux synchrone. Chez Renault ou PSA, cette approche est utilisée pour des composants complexes, volumineux ou personnalisables.

Par exemple, les sièges sont assemblés chez un fournisseur proche de l’usine, puis livrés dans la configuration exacte, en suivant l’ordre de montage des véhicules. Quant aux faisceaux électriques (ensemble de câbles alimentant les systèmes électroniques de la voiture), ils sont de forme trop variée pour être stockés. Ils sont donc pré-assemblés sous forme de modules standard, puis complétés à la dernière minute selon la configuration du véhicule. On appelle ce processus la différenciation retardée.

Le flux synchrone élimine presque intégralement le besoin de stockage, réduit les coûts liés à l’inventaire et améliore la réactivité globale de l’entreprise. En synchronisant l’approvisionnement et la production, il réduit aussi les risques de surproduction et contribue à une gestion plus précise des flux de produits.

Mais cette fluidité a un coût : en effet, la dépendance vis-à-vis du fournisseur est totale. Un simple retard de livraison ou une rupture de communication peut interrompre l’ensemble de la chaîne. La mise en œuvre d’un flux synchrone suppose donc une relation de confiance solide, des processus rodés et une capacité de résilience élevée en cas d’aléa.

Toutefois, ce modèle n’est pas réservé aux grandes entreprises. Une PME, à condition de disposer d’un environnement logistique maîtrisé et d’un tissu local réactif, peut également adopter un flux synchrone, notamment sur certains segments de production sensibles ou personnalisés.

Une stratégie hybride peut s’avérer pertinente selon les entreprises, combinant un flux synchrone pour certaines étapes critiques et un flux poussé, tiré ou tendu sur d’autres phases de la production.

La réussite d’un flux synchrone repose sur la qualité des outils numériques, capables de fonctionner en parfaite harmonie avec une architecture pensée pour l’organisation en temps réel :

• L’ERP (Enterprise Resource Planning), appelé en français PGI (Progiciel de Gestion Intégré), assure la coordination globale du processus et centralise tous les outils de l’entreprise en une seule interface ;
• L’EDI (Échange de Données Informatisées), spécialisé dans la circulation des informations et la gestion des documents, facilite la transmission rapide et sécurisée des commandes aux fournisseurs ;
• L’APS (Advanced Planning and Scheduling) permet de simuler différents scénarios d’approvisionnement et d’optimiser les processus logistiques.

Il est essentiel de former les collaborateurs à la planification et à l’utilisation des logiciels. Chacun doit être capable de dialoguer avec les partenaires logistiques et de superviser le bon déroulement des séquences de production.

Si vous souhaitez essayer le flux synchrone dans votre entreprise avant de déployer la stratégie à grande échelle, commencez par une expérimentation sur une ligne simple ou un composant à forte valeur ajoutée, avant d’étendre progressivement le processus par itération.

Le flux tendu réduit les stocks mais ne les supprime pas totalement. Le flux synchrone annule presque intégralement les stocks et aligne en temps réel l’arrivée des composants avec le déroulement de la production.

Oui, notamment dans l’e-commerce ou l’agroalimentaire, à condition de disposer d’une chaîne bien séquencée et d’un système logistique très réactif.

L’externalisation logistique consiste à faire appel à un prestataire logistique comme Acolyt afin de prendre en charge la gestion de vos opérations. Cette stratégie est judicieuse si le fournisseur peut répondre à un appel synchrone dans un délai très court, et s’il a accès à toutes les informations de l’entreprise.

Les ERP, les EDI et les APS forment le socle technique minimal pour coordonner l’ensemble du processus.

L’entreprise peut risquer une dépendance accrue au fournisseur, une sensibilité aux aléas logistiques et une complexité organisationnelle.